三次技术迭代、规模装车，金美新材料领跑复合集流体产业化

随着动力电池即将迈入TWh时代，下游市场为解决锂电池安全性能问题对材料端提出来了更高要求。

其中，复合铜/铝箔作为极具潜力的新型锂电集流体材料，凭借其高安全、长寿命、低成本、强兼容等突出优势，备受业内关注，并在应用端取得了突破性进展。

今年3月，广汽埃安发布了弹匣电池2.0。其中，弹匣电池2.0研发的“超稳电极界面”技术采用复合集流体材料，进一步提高电池的安全系数。

4月，宁德时代麒麟电池全球量产首发车型——纯电MPV极氪009正式上市，而麒麟电池正是采用了复合集流体NP 2.0技术，搭配电芯大面冷却技术可保证电池系统无热蔓延、不起火，满足行业最高电池安全要求。

深圳泽诚自动化设备认为，尽管当前复合箔尚存在设备与工艺瓶颈，但是随着各企业近几年不断的技术研发、设备改造、产线调试、试产试用验证，预计未来两年复合箔有望开始批量商业化应用。

一、工艺优势加速终端应用

一般说来，追求能量密度和安全往往是两个矛盾的方向，能量密度越高，电池的安全性就会随之降低。

而多功能复合集流体在解决电池内短路防护性的同时，提升了电池的能量密度和循环寿命，降低了电池成本。

安全性能方面，复合集流体在受到穿刺时产生的毛刺尺寸小，并且因为高分子材料层会发生断路效应，可控制短路电流不增大，以有效控制电池热失控乃至爆炸起火。

成本方面，复合集流体为“金属-高分子材料-金属”三明治结构，以高分子材料作为“夹心”层，上下两面沉积金属铝或金属铜。其中高分子材料密度小，质量轻，通常价格也低于金属材料。

因此，使用复合集流体代替纯金属集流体能够有效降低材料成本，并减轻电池重量进而提高电池能量密度。以复合铜箔为例，相较于传统铜箔，复合铜箔节省材料成本近40%，质量比传统铜箔轻60%，能量密度提升5-10%。

目前，复合集流体正处于0-1的关键变革时代。随着工艺、技术的突破，复合集流体终端应用不断加速。

目前，复合集流体主要在高端汽车，3C数码等高端市场上具有应用，但在未来，复合集流体凭借其的成本、安全和能量密度上的优势，将在储能、小动力、汽车等市场实现替代。

根据相关数据显示，2025年国内复合集流体市场规模有望突破290亿元，2030年复合铜箔最大市场替代空间超400亿平方米，2023-2024年有望批量商业化应用。

二、金美新材料领跑产业化

目前，复合铝箔方面，金美新材料、江阴纳力、万顺新材、诺德股份等企业进行了量产产能布局；复合铜箔方面，金美新材料、汉嵙新材、诺德股份、腾胜科技、东威科技等10余家企业都在持续加大研发力度。

其中，金美新材料是全球唯一一家同时量产铜复合集流体和铝复合集流体的企业。2018年10月，首次应用金美多功能复合集流体材料的动力电池正式批量生产，并实车装机接近30000辆推向市场。

2020年，金美新材料已实现第二代6μm铜复合集流体批量化生产及商品化装机应用；2022年第二代8μm铝复合集流体实现规模化生产并持续装机应用。

作为一家产品经历了三次重大技术迭代并量产的企业，金美新材料在材料、装备和工艺端都积累了大量的数据和经验，已经建立了一套从研发、生产、到品控和运营的完整体系，反复经过业内要求最严苛的客户批量装机实测应用认证。

在技术上，金美新材料通过高分子、高性能基膜及界面改性、附着力增强等技术，通过“一优三化”促进了材料进步迭代，实现了降低缺陷、增加卷长、持续材料开发、降本增效；

在应用上，金美新材料在深圳总部成立应用中心，目的在于解决电芯工艺、采集核心数据、推动材料迭代。

在产品迭代方面，金美新材料将研发4-5 μm极薄化、极轻量化下一代产品，进一步赋能电池能量密度提升。相关数据表明，由6μm 向4.5μm 铜箔转换可提升电芯能量密度5%-10%。

在量产规模化效应方面，金美新材料目前在重庆綦江的示范基地可实现近1亿平米/年的产能；今年5月，金美新材料新型多功能复合集流体扩产基地项目正式签约落户宜宾市南溪区。

据了解，金美新材料四川宜宾基地总投资55亿元，分三期投资建设，项目总规划用地430亩，主要用于建设生产新型多功能复合集流体MA和MC产线，三期全部满产后每年可为新能源市场输送约12亿平米的新型多功能复合集流体材料。

目前，行业内复合集流体的相关产能正加速释放。随着下游动力电池市场提出的高安全、高比能、低成本、长寿命等需求和储能电池市场的快速扩长，复合集流体赛道也将迎来市场机遇期，为整体新能源产业赋能。